市场环境的变化得越来越恶劣，现代生产管理理念不断更新，制造型企业是否进入管理的良性循环，关键在于“计划”与“执行”的密切配合，企业和车间管理人员必须在最短的时间内掌握生产现场的变化，并做出准确的判断和应对措施，保证生产计划合理而快速地修正。虽然ERP和现场工控自动化已经发展到了非常成熟的程度，但是ERP系统的服务对象是企业管理的上层，对车间执行层的管理没有提供直接和详细的支持。而现场工控自动化的功能主要体现在对设备和工艺参数的监控，它可以向管理人员提供现场检测和统计数据，但其本身并非真正意义上的管理系统。综上所述，ERP系统和现场工控自动化之间出现了管理信息的“断层”，对于车间层面的调度和管理要求，前两者显得束手无策或功能不够强大。

MES系统可以实时监控生产现场、达到生产现场透明化，通过基础定义，用户在组织生产时只需要确定产品，生产过程中所有的操作信息也由系统实时的记录下来，大大减少随工单数量，保证信息传递的准确性。系统数据收集功能能够实时收集现场的质量、物料信息，并自动记录作业人员与作业时间等作业信息。生产作业中的异常情况也在系统中实时记录，以保证日后的统计分析。MES还可以改善品质管理的效果、提高产品质量。系统能够约束设备的使用，设定设备的用户权限，避免由于人为判断的错误和无权限人员的操作导致的设备使用错误。生产作业中出现与目标不一致的异常品，系统可以通过管理，立刻暂停现场所有潜在批次的作业，减少损失。根据异常处理约束，系统将禁止超出约束范围的操作。现场的异常处理信息可以被迅速地传递到其他相关部门，以便于做出调整与准备。现场数据还可提供给SPC系统，帮助品质工程师及时地对现有的产品、流程进行调整，避免并预防品质事故的发生。

具体而言，MES可以达到的功能有各工序间的衔接，禁止跳跃式生产；下个工序生产时可以查询看到上个工序生产的信息；生产按大订单生产，细则按小批量管控；重点主材料的批次管理（玻璃/背板/EVA/接线盒等）；相关机台参数配方管理；各材料批次产出效率对比；测试后可自动打印组件条码；测试时提醒每块组件的封装损耗值；实时订单产出效率分析；生产各工序的数据及时性控制；测试数据管理；测试数据的存档；每班次、每工序、每小时生产情况汇报；每小时各工序生产情况汇报；每小时前道碎片率汇报；包装准确调取组件测试数据；包装自动生成包装编码；订单生产情况汇报；各工序在制品管控；出库测试报告自动生成；包装时不符合条件产品声音提示错误；托盘数据输出；各订单产出效率对比分析；终检人员可以根据系统提示检查外观和检查电性能；硅胶固化时间未满，禁止测试；成品检验不良分布分析；按材料使用不同其产出效率分析对比；各订单命中率分析对比；测试环境条件控制；订单投入量控制；组件条码的唯一性；包装编码的唯一性；各项历史数据可追溯性。

实施MES后可获得的收益有立即有效地改善制造命令执行难，黑洞多，效率低的难题。实现快速应变敏捷制造，提升客户服务满意度，有助于新系统的导入。另外还能使生产过程透明化、生产进度即时可知，确保订单按期交货；生产异常可及时提醒；缩短产品生产周期；提升产品优质率；自动生产报表及时、准确、详细；可发现以前无法发现的生产细节问题；节省时间和人力成本；所有生产数据可追溯性。MES能对症下药解决生产实际问题，比如准时化生产、无纸化电脑作业、自动即时生成生产报表、生产进度与异常即时掌控、遗漏工序即时提醒、历史生产数据追根到底。