WMS仓库管理系统的应用场景有哪些？

“WMS仓库管理系统的应用场景有哪些？”

WMS（仓库管理系统）作为一种强大的工具，它在提升仓库操作效率、优化库存管理以及改善供应链可视性方面发挥着关键作用。那么，WMS究竟在哪些场景下展现出强大的应用价值呢？

如果你想深入了解WMS，探索WMS如何助力企业实现更加智能、高效的仓库管理，那么不妨用5分钟看完本篇回答：

先简要介绍一下WMS是如何运作的；
接着，我将深入探讨WMS的业务应用场景，包括来料管理、拣配管理等多个业务方面；
最后，通过多个行业案例分析，为您揭示WMS系统如何在当今商业领域发挥关键作用。

WMS系统模板>>>>https://www.jiandaoyun.com（即开即用，可自行搭建）

一、WMS仓库管理系统是如何运作的？

仓库管理系统（Warehouse Management System，简称WMS）是一款用于优化和管理仓库功能的软件系统。WMS帮助仓库管理员和物流团队实现更高效、准确和可追踪的库存管理，以提高整个仓库的生产力和运营效率。

下面举一个简单的例子来帮助你了解，优秀的WMS是如何实现贯通、连接的。

让我们以一个在线零售公司为例，公司仓库里仓库着成百上千种产品，众多产品有不同的尺寸、重量和库存量。你收到了许多订单，每个订单可能包含多种商品，有需要快速发货的。

WMS就像是你的“智能仓库经理”，当顾客下订单后，WMS开始发挥作用：

订单接收：顾客在公司网站上下单，生成一个新的销售订单。WMS系统即时接收订单信息，包括产品、数量和配送地址。
订单处理：WMS根据库存信息检查是否有足够的商品可用。如果库存充足，WMS将订单标记为可处理。如果库存不足，WMS可能会触发库存补充通知。
拣货过程：WMS生成拣货任务，指导仓库工人按照最优路径收集订单中的商品。可能采用不同的拣货方法，例如批次拣货或波次拣货，以提高效率。
包装和打包：拣货完成后，商品被送到包装区域。WMS指导工人选择适当的包装材料，并生成包装标签。包装完成后，WMS更新库存数量，并将订单标记为“已包装”。
发货处理：WMS生成发货任务，确定最佳的运输方式和物流合作伙伴。根据订单信息生成运输标签和装载清单。WMS跟踪货物的位置，确保它们在运输过程中实时可视。
运输和交付：货物离开仓库并通过运输网络送达目的地。WMS提供实时跟踪和通知，确保客户了解货物的位置和预计交货时间。
订单完成与库存更新：一旦货物成功交付，WMS系统将订单标记为“已完成”。系统自动更新库存数量，反映实际销售和库存变化。

这个简单的例子涵盖了WMS系统的主要运作流程，从订单接收到最终发货，实现了对库存和订单的有效管理。WMS通过优化流程、提高效率和准确性，帮助企业更好地满足客户需求，降低成本，提升竞争力。

二、深度解析：WMS的业务应用场景

该WMS模板提供了全面的仓库管理功能，从物料管理到日常库存调整，从仓库拣选到成品出库，这些应用场景都得到了有效的支持和优化。通过这些功能，企业可以实现更高效的枢纽运营，减少错误，提高库存可见性，从而更好地满足客户需求，降低成本，提升竞争力。

以下我将结合我们公司利用零代码平台搭建的仓库管理系统具体详细说明WMS的功能，如下：

1.来料管理

采购订单：采购人员编制采购订单，或者Excel直接导入采购订单。通过系统生成采购订单，记录需要采购的订单、数量、价格等信息。能够实现采购需求的计划和控制，方便订单采购的跟踪和管理。

供应商送货单：供应商在看到送货提醒看板上有待送货数据后，根据采购订单选料进行发货，可设置不允许供应商超额发货，实现统一送货单打印样式。供应商填写物料完毕后打印送货单单据，随物料一起发送给主企业。

采购收货单：仓库人员选择/扫码供应商随料发来的送货单，执行核对，完成收货作业，并打印采购收货单单据。

2.拣配管理

备料通知单：车间计划员编制备料计划单，或通过excel导入的形式导入备料通知单。仓库管理人员在数据管理中，选择相应的备料通知单，执行打印。根据出库需求，系统生成备料通知单，指示仓库人员准备需要出库的库存，提前做好拣选准备。

拣配发料单：仓库拣配人员手持打印出来的备料通知单，按所需物料依次找到库位号，扫码相应的物料标签码，执行拣配作业；找料过程中，可以在下方《查询货品库位号》标签页查询某类货品历史存放的库位号；拣配完毕后，打印拣配单，与所拣配的物料一起移动至交接区；在员工领料之前，拣配发料即视为出库。

领料执行单：生产员工在交接区，扫码拣配发料单，依次核对物料完成领料出库。领料时将物料和拣配发料单一起领走并且保管好，车间退库时需要将物料和原始拣配发料单交还给仓库。

3.成品管理

成品入库单：员工成品生产完毕、检验ok后，由仓库管理人员执行成品入库作业；入库作业过程中，可以在下方《查询货品库位号》标签页查询某类货品历史存放的库位号；提交表单后，仓库人员去物料标签档案批量打印物料标签码。将物料标签码贴在物料上，同物料一起放在库位处。

发货通知单：车间计划员编制成品发货通知单，或通过excel导入的形式导入成品发货通知单。仓库管理人员在数据管理中，选择相应的成品发货通知单，执行打印。

成品发货单：仓库拣配人员手持打印出来的成品发货通知单，按所需物料依次找到库位号，扫码相应的物料标签码，执行发货出库作业；出库作业过程中，可以在下方《查询货品库位号》标签页查询某类货品历史存放的库位号；执行完毕后，将成品出库单打印出来，随料一起交给客户。

4.日常管理

库位调拨单：仓管员对物料执行不同库位间的调拨，会触发其他出库单、其他入库单据数据同步新增；执行调拨作业后，在物料标签表找到相应物料批量打印物料标签码，然后将物料标签码贴在物料上，同物料一起放在新库位处。

其他入库出库单：仓管员因为其他业务需求，执行其他入库；或者仓管员执行调拨时，通过智能助手自动生成。执行入库作业后，去物料标签表批量打印物料标签码，然后将物料标签码贴在物料上，同物料一起放在库位处。

库存盘点单：仓库管理人员扫码库位，对库位里的物料，一一扫码进行盘点，核对数量。定期进行库存盘点，系统生成库存盘点单，通过对实际库存与系统记录进行核对，确保库存数据的准确性。

三、案例分享：WMS的行业应用场景

1.山东远通汽车零部件公司

零代码搭建发运信息系统，两步轻松搞定仓储物流管理

远通汽车零部件的配件物流服务包含配件拣货、打包、装车、配送、退货回收等各个环节，涉及内部员工、第三方承运商等各方人员。以前一直通过电话沟通调度、电子表格统计等方式获取各环节信息，管理各环节工作。随着业务量的不断增长，传统做法的弊端日益凸显。

为解决业务痛点，公司曾多次与国内各大软件厂商洽谈开发系统，但是发现：

这些系统几乎都是通用化产品，对于公司面临的规范化程度低，个性化需求多的业务场景，往往显得太过“沉重”，实行起来势必面临很多“水土不服”的问题；
而且一套系统从调研需求到最终上线，往往需要半年甚至一年的时间；
且上线之后如有需求变更，还需向系统供应商重新提需求、评估、开发、测试等等。

基于这些现实考虑，远通汽车零部件逐渐理清了适合自身业务场景的软件选择标准：轻量化、可灵活定制、部署时间短、可灵活扩展、可支持微信端操作。

最终低代码开发平台进入了他们的视野，借助灵活的应用搭建平台，他们在一周内就迅速搭建起系统框架，通过试用、磨合、调整，目前已逐渐成熟，逐步解决了一个又一个痛点。

场景一：发运信息管理

（1）将运单流转环节三个关键节点：包装完成待发运，已装车在途，货物送达物流配货站，分别对应为“已打包”、“已装车”、“已送达物流”三个状态，以便于看板管理监控。利用条件格式功能设置三种状态不同颜色区分。

（2）从包装完成环节入手，将以前包装人员打印发运贴（注明目的地、收货人、包装件数等信息）粘到包装箱的环节，转化为利用表单录入发运贴信息形成运单总表，并利用定制打印模板功能打印发运贴。同时利用流水号功能生成运单号，并以二维码形式打印到发运贴上。

（3）装车登记、回单上传环节则以极简操作为设计原则，驾驶员通过扫描运单二维码，关联引出发运信息，同时获取操作人信息，即可完成登记。回单上传则可将纸质单据拍照上传，与运单一一建立关联。利用智能助手功能，这两个表单提交数据后，自动将运单总表状态分别变更为“已装车”、“已送达物流”。

（4）最后将运单总表信息作为数据源引用到管理看板，便于管理人员实时了解发运动态，及时调度。

场景二：退货回收管理

（1）建立退货登记表单，根据不同角色的职责设置不同字段的可见/编辑权限。三种状态管理，客服登记后显示“已登记”状态；驾驶员接货完成后变更为“已接回”状态；仓库验收退货入库后变更为“已处理”状态。

（2）驾驶员操作界面默认只筛选出“已登记”状态退货单，仓库验收退货界面默认只筛选出“已接回”状态退货单。职责清晰，各岗位专注处理各自当前需要处理的信息。

（3）设置看板管理，看板清单默认只显示“已登记”、“已接回”两种状态的退货单，方便管理人员监控这两个未完成状态的所有退货单。各部门退货占比、近期（7天）内退货走势、各状态退货分布等分析图表也一并展示到管理看板。

场景三：关键信息推送提醒

利用推送提醒功能，及时推送客户复订信息。

首先建立“合单发运提醒”表单；然后在运单总表中，新增“客户日期”字段，取“客户名”与“日期”合并作为字段内容利用后台的聚合表功能，统计“客户日期”出现的次数；
再利用智能助手功能，将出现次数大于1的发运信息新增到“合单发运提醒”表；“合单发运提醒”表中利用关联查询，以“客户日期”字段关联“运单总表”，多条显示当天该客户截止当前的所有发运信息；
最后将“合单发运提醒”表设置新数据提交提醒，微信推送相关人员。

2.百得精密

零代码平台+智能硬件，玩转仓储管理

随着公司制造规模的不断扩大，仓储管理作为供应链管理中具有关键性作用的环节，其应用的SAP/ERP系统及传统管理模式，已不能满足管理颗粒度和时效性的要求。“系统做总账，手工记分账“出现的流程复杂、数据滞后和人力成本高、效率低等问题，逐渐影响公司的日常运作和决策。

在充分认识到仓储管理中的痛点之后，同时借鉴公司在用零代码平台搭建的其他管理应用经验，提出运用其来深度开发更具有针对性和有效性的仓储管理系统(WMS)，数字化仓储管理系统(WMS)架构图：

场景一：扫码自动采集数据，智能报表同步呈现

百得精密将传统仓储系统的“打印清单、记录数据、人工录入”三步的应用模式，优化成“自动分发至移动终端、扫码核对货物、点击确认过账”的无纸化的智能仓储管理模式。

应用上线后，仓储管理效率提升20%以上，通过数据分析精确物料的周转状况，不断提升和改善库存周转率，减少呆滞物料的存储，空间利用率增加15%。绩效考核管理的量化及透明化，大幅提升员工工作积极性和主动性，人员的工作负荷得到平衡，从而激发更多工作激情和潜能。

场景二：API与智能硬件完美结合，确保人工安全驾驶

通过API接口串接叉车驾驶监控管理系统（DMS）硬件模块，将数据库的人脸与车辆检测的人脸自动比对，确认是否为授权驾驶员，运用AI算法侦测驾驶员的行为实时语音提醒（疲劳、接打电话、抽烟等不安全驾驶行为），并通过叉车周边摄像头侦测行人和车辆距离，自动标定不同距离范围参考及语音提醒。通过API接口，系统自动采集车辆运行数据在简道云仪表盘生成叉车运行状况报表。

通过与智能硬件的结合应用，叉车安全运行零事故零工伤，提升了叉车运行效率12%，叉车利用率提升16%，减少叉车购置及维护的成本10%。