工业4.0时代的工业自动化，将在原有自动化技术和架构下，实现集中式控制向分散式增强型控制的基本模式转变，让设备从传感器到因特网的通讯能够无缝对接，从而建立一个高度灵活的、个性化和数字化、融合了产品与服务的生产模式。在这种模式下，生产自动化技术可通过自我诊断、自我调整和各种功能软件让设备更加智能，更好地辅助工人完成生产。

在实际生产中，无法精准掌握各工作中心作业流程时间，无法实现对工时、调度、工作量及时分析；制造决策滞后，如设备出现异常后，因信息传递、备品备件、数据统计等问题，不能及时决策，造成停机，影响生产；产品制造环境、生产工艺希望更加快速有效的记录。方便快速追溯。无生产计划分解、派工、调度、实时监控相关工具，无法实现其实时管理；不良品管理，处理较为困难，会造成生产追溯上的难题；生产状况、质量状况相关报告能够生动、及时、看板化推送；为实现车间管理无纸化，希望实现文档管理的录入、流转、保存等工作效率提升。

在具体的车间情景为，信息传递滞后，使人、机、料等因素造成的质量、效率、交期等异常的报告、接收、分析、处理时间延长，致使生产成本上升；使质量、设备等“第一现场”很难保留，给异常处理造成一定困扰；对突发事件（如插单）的处理，需花费很多时间去了解生产现状；无法对分散性信息及时集成和对整个生产过程进行规划及协调。

通过MES系统的应用，能让各层级管理人员通过监控系统和报表系统对人、机、料、质量、效率、交期、成本等的实时跟踪管理，从而实现KPI管理，进行实时准确的相关决策，提升企业运作效率及管理水平，降低制造运营成本。

在基础资源管理中，可定义和管理完整的工厂制造组织架构；可管理完整的生产设施数据：生产设备、检验设备、工模检具、容器载具、条码列印设备、终端设备等。可完整管理各状态所有物料信息；设置仓库相应库位、线边仓相应库位信息；可根据工厂布局，在系统中设定工厂、厂房、车间、仓库、工位、线边仓，以便实时动态管理。功能目标是快速建立精细化生产管理的基础数据、对基础数据标准化管理、能够快速准确的对基础数据变更管理。

生产计划管理可对客户订单、预测、库存需求进行汇总；将销售订单转换为生产工单；对所有生产工单计划进行汇总，根据其约束条件核算相关资源；锁定其他工单计划；根据人机，产能约束对计划进行分配至制造三个部门；将各部门工单计划分配至各车间；将工单直接下至生产工位，设备。系统提供物料需求拉动看板，看板包含信息有工单、工序、材料名称、规格、数量、需求时间等，看板实时更新，已配送完成不再显示；超出配送时间，自动报警或其它识别标示，进行现场物料扫码确认。

接着是批号管理，批号设定是生产追溯的基本要素之一，批号管理以标准包装量或专用容器载具容器的标准载量为单位批次，每单位批次列印一张流程卡；在转移过程中如有并批生产或拆批生产需重新列印流程卡，并将相关信息关联，在系统中准确记录。每一工序可扫码识别工单批次信息，节省输入时间，并防错。流程卡有人工书写部分，此部分可自行选择是否书写，从目视管理角度建议每工序填写。