在产品的设计及生产过程中，经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等“变化”。

如何确保这些“变化”不影响产品后续的生产品质？这就需要在作业准备验证、停产后验证阶段，进行不能缺少的重要环节——“首件检验”。

什么是“首件检验”

首件

每个班次/产线生产投入开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，“首件”往往是指一定数量的样品。

首件检验  

对每个班次刚开始时或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。

一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

为什么要做好“首件检验”

生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，成本管控的一种行之有效、必不可少的方法。

长期实践经验表明，通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品出现。

“首件检验”的流程规范

一、规范内容和适用范围  

本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。

本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。

二、职责分工

● 生产部门负责组织安排首件检验工作。

● 未经新品首件/批检验或检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

● 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。

● 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。

三、检验项目

1. 图号与工作单是否符合

2. 材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符

3. 材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符

4. 配方配料是否符合规定要求

5. 首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求

四、检验要求

首件检验采用三检制：自检、互检及专检。送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（首件产品必须留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“√” 以示通过首件检验）。

首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。

五、工作程序 

在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。

常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验

首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或客户提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者（或代表）、检验人员会签。

对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。

新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。

首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。

当首件生产中发现质量问题应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。只有当检验合格的首件，并将结果记录在首件卡上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织生产。